Smelteteknologi

For tiden bruker smelting av kobberforedlingsprodukter vanligvis induksjonsovner, og bruker også smelting i etterklangsovner og smelting i sjaktovner.
Smelting i induksjonsovn er egnet for alle typer kobber og kobberlegeringer, og har egenskapene til ren smelting og sikrer smeltekvaliteten. I henhold til ovnstrukturen er induksjonsovner delt inn i kjerneinduksjonsovner og kjerneløse induksjonsovner. Kjerneinduksjonsovnen har egenskapene til høy produksjonseffektivitet og høy termisk effektivitet, og er egnet for kontinuerlig smelting av en enkelt variant av kobber- og kobberlegeringer, som rødt kobber og messing. Kjerneløse induksjonsovner har egenskapene til rask oppvarmingshastighet og enkel utskifting av legeringsvarianter. Den er egnet for smelting av kobber og kobberlegeringer med høyt smeltepunkt og forskjellige varianter, som bronse og kobbernikkel.
Vakuuminduksjonsovn er en induksjonsovn utstyrt med et vakuumsystem, egnet for smelting av kobber og kobberlegeringer som er lette å inhalere og oksidere, for eksempel oksygenfritt kobber, berylliumbronse, zirkoniumbronse, magnesiumbronse, etc. for elektrisk vakuum.
Smelteovner i etterklangsovner kan raffinere og fjerne urenheter fra smelten, og brukes hovedsakelig til smelting av kobberskrap. Sjaktovnen er en type hurtig kontinuerlig smelteovn, som har fordelene med høy termisk effektivitet, høy smeltehastighet og praktisk ovnsavstengning. Kan kontrolleres; det er ingen raffineringsprosess, så de aller fleste råmaterialene må være katodekobber. Sjaktovner brukes vanligvis med kontinuerlige støpemaskiner for kontinuerlig støping, og kan også brukes med holdeovner for semikontinuerlig støping.
Utviklingstrenden innen kobbersmelteproduksjonsteknologi gjenspeiles hovedsakelig i å redusere forbrenningstapet av råvarer, redusere oksidasjon og inhalering av smelten, forbedre smeltekvaliteten og ta i bruk høy effektivitet (smeltehastigheten til induksjonsovnen er større enn 10 t/t), storskala (kapasiteten til induksjonsovnen kan være større enn 35 t/sett), lang levetid (foringens levetid er 1 til 2 år) og energibesparende (energiforbruket til induksjonsovnen er mindre enn 360 kW h/t), holdeovnen er utstyrt med en avgassingsanordning (CO-gassavgassing), og induksjonsovnens sensor bruker sprøytestruktur, det elektriske kontrollutstyret bruker toveis tyristor pluss frekvensomformingsstrømforsyning, ovnens forvarming, ovnens tilstand og ildfast temperaturfeltovervåking og alarmsystem, holdeovnen er utstyrt med en veieanordning, og temperaturkontrollen er mer nøyaktig.
Produksjonsutstyr - Slittelinje
Produksjonen av kobberstrimmelskjærelinjen er en kontinuerlig skjære- og skjæreproduksjonslinje som utvider den brede spolen gjennom avspoleren, kutter spolen i ønsket bredde gjennom skjæremaskinen og spoler den tilbake i flere spoler gjennom opprulleren. (Oppbevaringsstativ) Bruk en kran til å lagre rullene på oppbevaringsstativet.
↓
(Lastevogn) Bruk matevognen til å manuelt plassere materialrullen på avspolertrommelen og stramme den opp.
↓
(Utvikler og trykkrulle mot løsring) Rull ut spolen ved hjelp av åpningsføringen og trykkrullen
↓

(NR. 1 looper og svingbro) lagring og buffer
↓
(Kantføring og klemmevalseenhet) Vertikale ruller styrer arket inn i klemmevalsene for å forhindre avvik, den vertikale føringsvalsens bredde og plassering er justerbar
↓
(Slittingmaskin) gå inn i slitingmaskinen for posisjonering og skjæring
↓
(Hurtigbytte av roterende sete) Verktøygruppebytte
↓
(Skrapviklingsenhet) Klipp av skrapet
↓(Utløpsendeføringsbord og spolehalestopper) Introduser løkke nr. 2
↓
(svingebro og nr. 2-looper) materiallagring og eliminering av tykkelsesforskjell
↓
(Pressplatespenning og luftekspansjonsakselseparasjonsenhet) gir spenningskraft, plate- og belteseparasjon
↓
(Skjæresaks, måleinstrument for styrelengde og føringsbord) lengdemåling, segmentering av spole med fast lengde, båndgjengingsføring
↓
(oppruller, separasjonsenhet, skyveplateenhet) skillestrimmel, kveiling
↓
(lossebil, emballasje) lossing og emballasje av kobberbånd
Varmvalsingsteknologi
Varmvalsing brukes hovedsakelig til valsing av barrer for produksjon av plater, bånd og folie.

Spesifikasjoner for barrevalsing bør ta hensyn til faktorer som produktutvalg, produksjonsskala, støpemetode osv., og er relatert til valseutstyrets forhold (som valseåpning, valsediameter, tillatt valsetrykk, motoreffekt og valsebordlengde), osv. Generelt er forholdet mellom tykkelsen på barren og valsediameteren 1: (3,5~7): bredden er vanligvis lik eller flere ganger bredden på det ferdige produktet, og bredden og trimmingsmengden bør vurderes nøye. Generelt bør bredden på platen være 80 % av valsekroppens lengde. Lengden på barren bør vurderes rimelig i henhold til produksjonsforholdene. Generelt sett, under forutsetningen om at den endelige valsetemperaturen for varmvalsing kan kontrolleres, jo lengre barren er, desto høyere er produksjonseffektiviteten og utbyttet.
Barrespesifikasjonene for små og mellomstore kobberforedlingsanlegg er vanligvis (60 ~ 150) mm × (220 ~ 450) mm × (2000 ~ 3200) mm, og barrevekten er 1,5 ~ 3 t; barrespesifikasjonene for store kobberforedlingsanlegg er generelt (150 ~ 250) mm × (630 ~ 1250) mm × (2400 ~ 8000) mm, og barrevekten er 4,5 ~ 20 t.
Under varmvalsing stiger temperaturen på valseoverflaten kraftig i det øyeblikket valsen er i kontakt med høytemperaturvalsestykket. Gjentatt termisk ekspansjon og kald sammentrekning forårsaker sprekker og sprekker på valseoverflaten. Derfor må kjøling og smøring utføres under varmvalsing. Vanligvis brukes vann eller en emulsjon med lavere konsentrasjon som kjøle- og smøremedium. Den totale arbeidshastigheten for varmvalsing er vanligvis 90 % til 95 %. Tykkelsen på det varmvalsede båndet er vanligvis 9 til 16 mm. Overflatefresing av båndet etter varmvalsing kan fjerne overflateoksidlag, skallinntrengninger og andre overflatedefekter som oppstår under støping, oppvarming og varmvalsing. I henhold til alvorlighetsgraden av overflatedefektene på det varmvalsede båndet og prosessens behov, er fresemengden på hver side 0,25 til 0,5 mm.
Varmvalseverk er vanligvis to- eller fire-høye reverserende valseverk. Med utvidelsen av barren og kontinuerlig forlengelse av båndlengden, har kontrollnivået og funksjonen til varmvalseverket en trend med kontinuerlig forbedring og forbedring, for eksempel bruk av automatisk tykkelseskontroll, hydrauliske bøyningsvalser, vertikale fremre og bakre valser, kun kjølevalser uten kjølevalseenhet, TP-valse (Taper Pi-ton Roll) kronekontroll, online bråkjøling (bråkjøling) etter valsing, online kveiling og andre teknologier for å forbedre ensartetheten til båndstrukturen og egenskapene og oppnå bedre platekvalitet.
Støpeteknologi

Støping av kobber og kobberlegeringer er vanligvis delt inn i: vertikal halvkontinuerlig støping, vertikal full kontinuerlig støping, horisontal kontinuerlig støping, oppovergående kontinuerlig støping og andre støpeteknologier.
A. Vertikal halvkontinuerlig støping
Vertikal semi-kontinuerlig støping har egenskapene til enkelt utstyr og fleksibel produksjon, og er egnet for støping av ulike runde og flate barrer av kobber og kobberlegeringer. Overføringsmodusen til vertikal semi-kontinuerlig støpemaskin er delt inn i hydraulisk, blyskrue og ståltau. Fordi den hydrauliske transmisjonen er relativt stabil, har den blitt mer brukt. Krystallisatoren kan vibreres med forskjellige amplituder og frekvenser etter behov. For tiden er den semi-kontinuerlige støpemetoden mye brukt i produksjon av kobber- og kobberlegeringsbarrer.
B. Vertikal full kontinuerlig støping
Vertikal kontinuerlig støping har egenskapene stor produksjon og høyt utbytte (ca. 98 %), egnet for storskala og kontinuerlig produksjon av barrer med én variant og spesifikasjon, og er i ferd med å bli en av de viktigste valgmetodene for smelte- og støpeprosessen på moderne storskala kobberstrimleproduksjonslinjer. Den vertikale kontinuerlige støpeformen bruker berøringsfri laservæskenivåautomatikk. Støpemaskinen bruker vanligvis hydraulisk klemming, mekanisk girkasse, online oljekjølt tørrsponsaging og sponsamling, automatisk merking og vipping av barren. Strukturen er kompleks og automatiseringsgraden er høy.
C. Horisontal kontinuerlig støping
Horisontal kontinuerlig støping kan produsere billets og trådbillets.
Horisontal kontinuerlig støping av bånd kan produsere kobber- og kobberlegeringsbånd med en tykkelse på 14–20 mm. Bånd i dette tykkelsesområdet kan kaldvalses direkte uten varmvalsing, så de brukes ofte til å produsere legeringer som er vanskelige å varmvalse (som tinn, fosforbronse, blymessing osv.), og kan også produsere messing, kobbernikkel og lavlegerte kobberlegeringsbånd. Avhengig av bredden på støpebåndet, kan horisontal kontinuerlig støping støpe 1 til 4 bånd samtidig. Vanlig brukte horisontale kontinuerlig støpemaskiner kan støpe to bånd samtidig, hver med en bredde på mindre enn 450 mm, eller støpe én bånd med en båndbredde på 650–900 mm. Den horisontale kontinuerlige støpebåndet bruker vanligvis støpeprosessen med trekk-stopp-revers-skyv, og det er periodiske krystalliseringslinjer på overflaten, som vanligvis bør elimineres ved fresing. Det finnes innenlandske eksempler på kobberbånd med høy overflate som kan produseres ved å trekke og støpe båndstykker uten fresing.
Horisontal kontinuerlig støping av rør, stang og tråd kan støpes 1 til 20 barrer samtidig i henhold til forskjellige legeringer og spesifikasjoner. Vanligvis er diameteren på stang- eller trådemnet 6 til 400 mm, og den ytre diameteren på røremnet er 25 til 300 mm. Veggtykkelsen er 5-50 mm, og sidelengden på barren er 20-300 mm. Fordelene med den horisontale kontinuerlige støpemetoden er at prosessen er kort, produksjonskostnadene er lave og produksjonseffektiviteten er høy. Samtidig er det også en nødvendig produksjonsmetode for noen legeringsmaterialer med dårlig varmbearbeidbarhet. Nylig er det den viktigste metoden for å lage barrer av vanlige kobberprodukter som tinn-fosforbronsestrimler, sink-nikkellegeringsstrimler og fosfordeoksiderte kobberklimaanleggsrør.
Ulempene med horisontal kontinuerlig støping er: de egnede legeringsvariantene er relativt enkle, forbruket av grafittmateriale i formens indre hylse er relativt stort, og ensartetheten i krystallstrukturen i tverrsnittet av barren er ikke lett å kontrollere. Den nedre delen av barren avkjøles kontinuerlig på grunn av tyngdekraften, som er nær formens indre vegg, og kornene er finere; den øvre delen skyldes dannelsen av luftspalter og den høye smeltetemperaturen, noe som forårsaker forsinkelse i størkningen av barren, noe som senker kjølehastigheten og gjør at barren størkner. Krystallstrukturen er relativt grov, noe som er spesielt tydelig for store barrer. I lys av de ovennevnte manglene er vertikal bøyingstøpemetoden med billets for tiden under utvikling. Et tysk selskap brukte en vertikal bøyingstøpemaskin for å prøvestøpe (16-18) mm × 680 mm tinnbronsestrimler som DHP og CuSn6 med en hastighet på 600 mm/min.
D. Oppovergående kontinuerlig støping
Oppadgående kontinuerlig støping er en støpeteknologi som har utviklet seg raskt de siste 20 til 30 årene, og er mye brukt i produksjon av trådemner for blanke kobbertrådstenger. Den benytter prinsippet om vakuumsugestøping og stopp-trekk-teknologi for å realisere kontinuerlig flerhodestøping. Den har egenskapene enkelt utstyr, liten investering, mindre metalltap og lave miljøforurensningsprosedyrer. Oppadgående kontinuerlig støping er generelt egnet for produksjon av rødt kobber og oksygenfrie kobbertrådemner. Den nye bragden som er utviklet de siste årene er populariseringen og anvendelsen i røremner med stor diameter, messing og kobbernikkel. For tiden er det utviklet en oppadgående kontinuerlig støpeenhet med en årlig produksjon på 5000 tonn og en diameter på mer enn Φ100 mm; binære vanlige messing- og sink-hvitt kobber ternære legeringstrådemner er produsert, og utbyttet av trådemnene kan nå mer enn 90 %.
E. Andre støpeteknikker
Teknologien for kontinuerlig støping av emner er under utvikling. Den overvinner defekter som for eksempel skrapemerker på emnets ytre overflate på grunn av stopp-trekk-prosessen i den oppovergående kontinuerlige støpingen, og overflatekvaliteten er utmerket. Og på grunn av dens nesten retningsbestemte størkningsegenskaper er den indre strukturen mer jevn og ren, slik at produktets ytelse også er bedre. Produksjonsteknologien for kontinuerlig støping av kobbertråd av beltetypen har blitt mye brukt i store produksjonslinjer over 3 tonn. Tverrsnittsarealet til platen er vanligvis mer enn 2000 mm2, og den etterfølges av et kontinuerlig valseverk med høy produksjonseffektivitet.
Elektromagnetisk støping ble prøvd ut i landet mitt så tidlig som på 1970-tallet, men industriell produksjon har ikke blitt realisert. I de senere årene har elektromagnetisk støpeteknologi gjort store fremskritt. For tiden har oksygenfrie kobberbarrer med en diameter på Φ200 mm blitt støpt med suksess med glatt overflate. Samtidig kan den elektromagnetiske feltets omrøringseffekt på smelten fremme fjerning av eksos og slagg, og oksygenfritt kobber med et oksygeninnhold på mindre enn 0,001 % kan oppnås.
Retningen for den nye støpeteknologien for kobberlegering er å forbedre formens struktur gjennom retningsbestemt størkning, rask størkning, halvfast forming, elektromagnetisk omrøring, metamorfisk behandling, automatisk kontroll av væskenivå og andre tekniske midler i henhold til størkningsteorien, fortetting, rensing og realisering av kontinuerlig drift og nær-ende-forming.
På lang sikt vil støping av kobber og kobberlegeringer være en sameksistens av semikontinuerlig støpeteknologi og full kontinuerlig støpeteknologi, og anvendelsesandelen av kontinuerlig støpeteknologi vil fortsette å øke.
Kaldvalsingsteknologi
I henhold til spesifikasjonene for valsebåndet og valseprosessen er kaldvalsing delt inn i utflod, mellomvalsing og ettervalsing. Prosessen med å kaldvalse støpte bånd med en tykkelse på 14 til 16 mm og varmvalsede emner med en tykkelse på omtrent 5 til 16 mm til 2 til 6 mm kalles utflod, og prosessen med å fortsette å redusere tykkelsen på det valsede stykket kalles mellomvalsing. Den endelige kaldvalsingen for å oppfylle kravene til det ferdige produktet kalles ettervalsing.
Kaldvalsingsprosessen må kontrollere reduksjonssystemet (total prosesseringshastighet, gjennomløpsprosesseringshastighet og ferdigproduktets prosesseringshastighet) i henhold til forskjellige legeringer, valsespesifikasjoner og ytelseskrav til ferdigproduktet, velge og justere valseformen på en rimelig måte, og velge smøremetode og smøremiddel på en rimelig måte. Spenningsmåling og -justering.

Kaldvalseverk bruker vanligvis reverserende valseverk med fire eller flere høyder. Moderne kaldvalseverk bruker vanligvis en rekke teknologier som hydraulisk positiv og negativ valsebøying, automatisk kontroll av tykkelse, trykk og spenning, aksial bevegelse av valser, segmentkjøling av valser, automatisk kontroll av plateform og automatisk justering av valsede deler, slik at båndets nøyaktighet kan forbedres. Opptil 0,25 ± 0,005 mm og innenfor 5 I av plateformen.
Utviklingstrenden innen kaldvalsingsteknologi gjenspeiles i utviklingen og anvendelsen av høypresisjons flervalseverk, høyere valsehastigheter, mer nøyaktig kontroll av båndtykkelse og form, og hjelpeteknologier som kjøling, smøring, kveiling, sentrering og rask valseendring, raffinering, etc.
Produksjonsutstyr - Bell Furnace

Klokkeovner og løfteovner brukes vanligvis i industriell produksjon og pilottester. Generelt er effekten stor og strømforbruket stort. For industribedrifter er ovnsmaterialet til Luoyang Sigma løfteovn keramisk fiber, som har god energisparende effekt, lavt energiforbruk og lavt energiforbruk. Sparer strøm og tid, noe som er gunstig for å øke produksjonen.
For tjuefem år siden utviklet tyske BRANDS og Philips, et ledende selskap innen ferrittproduksjonsindustrien, i fellesskap en ny sintringsmaskin. Utviklingen av dette utstyret imøtekommer de spesielle behovene til ferrittindustrien. I løpet av denne prosessen oppdateres BRANDS Bell Furnace kontinuerlig.
Han er oppmerksom på behovene til verdenskjente selskaper som Philips, Siemens, TDK, FDK, osv., som også drar stor nytte av BRANDS' høykvalitetsutstyr.
På grunn av den høye stabiliteten til produktene som produseres av klokkeovner, har klokkeovner blitt de ledende selskapene i den profesjonelle ferrittproduksjonsindustrien. For tjuefem år siden produserte den første ovnen fra BRANDS fortsatt produkter av høy kvalitet for Philips.
Hovedkarakteristikken til sintringsovnen som tilbys av klokkeovnen er dens høye effektivitet. Det intelligente kontrollsystemet og annet utstyr danner en komplett funksjonell enhet som fullt ut kan oppfylle de nærmest toppmoderne kravene i ferrittindustrien.
Kunder som bruker klokkeovner kan programmere og lagre enhver temperatur-/atmosfæreprofil som kreves for å produsere produkter av høy kvalitet. I tillegg kan kundene også produsere andre produkter i tide i henhold til faktiske behov, og dermed forkorte ledetider og redusere kostnader. Sintringsutstyret må ha god justerbarhet for å produsere en rekke forskjellige produkter for kontinuerlig å tilpasse seg markedets behov. Dette betyr at de tilsvarende produktene må produseres i henhold til den enkelte kundens behov.
En god ferrittprodusent kan produsere mer enn 1000 forskjellige magneter for å møte kundenes spesielle behov. Disse krever evnen til å gjenta sintringsprosessen med høy presisjon. Klokkeovnssystemer har blitt standardovner for alle ferrittprodusenter.
I ferrittindustrien brukes disse ovnene hovedsakelig for lavt strømforbruk og ferritt med høy μ-verdi, spesielt i kommunikasjonsindustrien. Det er umulig å produsere kjerner av høy kvalitet uten en klokkeovn.
Klokkeovnen krever bare noen få operatører under sintring. Lasting og lossing kan utføres på dagtid, og sintring kan utføres om natten, noe som muliggjør maksimal strømreduksjon, noe som er veldig praktisk i dagens strømmangelsituasjon. Klokkeovner produserer produkter av høy kvalitet, og alle tilleggsinvesteringer tjenes raskt inn takket være produkter av høy kvalitet. Temperatur- og atmosfærekontroll, ovnsdesign og luftstrømkontroll i ovnen er perfekt integrert for å sikre jevn oppvarming og kjøling av produktet. Kontrollen av ovnatmosfæren under kjøling er direkte relatert til ovnstemperaturen og kan garantere et oksygeninnhold på 0,005 % eller enda lavere. Og dette er ting konkurrentene våre ikke kan gjøre.
Takket være det komplette alfanumeriske programmeringssystemet kan lange sintringsprosesser enkelt replikeres, og dermed sikre produktkvaliteten. Når man selger et produkt, er det også en refleksjon av produktets kvalitet.
Varmebehandlingsteknologi

Noen få legeringsbarrer (strimler) med alvorlig dendrittsegregering eller støpebelastning, som tinn-fosforbronse, må gjennomgå spesiell homogeniseringsgløding, som vanligvis utføres i en klokkeovn. Homogeniseringsglødetemperaturen er vanligvis mellom 600 og 750 °C.
For tiden blir mesteparten av mellomglødingen (omkrystalliseringsgløding) og ferdigglødingen (gløding for å kontrollere produktets tilstand og ytelse) av kobberlegeringsstrimler blankglødet med gassbeskyttelse. Ovnstypene inkluderer klokkeovn, luftputeovn, vertikal trekkovn, osv. Oksidativ gløding fases ut.
Utviklingstrenden innen varmebehandlingsteknologi gjenspeiles i varmvalsing online-løsningsbehandling av utfellingsherdede legeringsmaterialer og den påfølgende deformasjonsvarmebehandlingsteknologien, kontinuerlig blankgløding og spenningsgløding i beskyttende atmosfære.
Bråkjøling – Varmebehandling med aldring brukes hovedsakelig til varmebehandlingsbar forsterkning av kobberlegeringer. Gjennom varmebehandling endrer produktet sin mikrostruktur og oppnår de nødvendige spesielle egenskapene. Med utviklingen av høyfaste og høykonduktive legeringer vil bråkjølings- og aldringsvarmebehandlingsprosessen bli mer anvendt. Aldringsbehandlingsutstyret er omtrent det samme som glødeutstyret.
Ekstruderingsteknologi

Ekstrudering er en moden og avansert metode for produksjon og levering av rør, stenger og profiler av kobber- og kobberlegeringer og -legeringer. Ved å endre dysen eller bruke perforeringsekstrudering kan ulike legeringsvarianter og tverrsnittsformer ekstruderes direkte. Gjennom ekstrudering endres støpestrukturen til barren til en bearbeidet struktur, og de ekstruderte rør- og stangbarrene har høy dimensjonsnøyaktighet, og strukturen er fin og jevn. Ekstruderingsmetoden er en produksjonsmetode som ofte brukes av innenlandske og utenlandske produsenter av kobberrør og -stenger.
Smiing av kobberlegeringer utføres hovedsakelig av maskinprodusenter i mitt land, hovedsakelig inkludert frismiing og støpesmiing, for eksempel store gir, snekkegir, snekker, bilsynkroniseringsgirringer, etc.
Ekstruderingsmetoden kan deles inn i tre typer: foroverekstrudering, revers ekstrudering og spesialekstrudering. Blant disse finnes det mange bruksområder for foroverekstrudering, revers ekstrudering brukes i produksjon av små og mellomstore stenger og tråder, og spesialekstrudering brukes i spesialproduksjon.
Ved ekstrudering bør type, størrelse og ekstruderingskoeffisient for barren velges på en rimelig måte, i henhold til legeringens egenskaper, de tekniske kravene til de ekstruderte produktene og ekstruderens kapasitet og struktur, slik at deformasjonsgraden ikke er mindre enn 85 %. Ekstruderingstemperaturen og ekstruderingshastigheten er de grunnleggende parametrene for ekstruderingsprosessen, og det rimelige ekstruderingstemperaturområdet bør bestemmes i henhold til metallets plastisitetsdiagram og fasediagram. For kobber og kobberlegeringer er ekstruderingstemperaturen vanligvis mellom 570 og 950 °C, og ekstruderingstemperaturen fra kobber er til og med så høy som 1000 til 1050 °C. Sammenlignet med ekstruderingssylinderens oppvarmingstemperatur på 400 til 450 °C, er temperaturforskjellen mellom de to relativt høy. Hvis ekstruderingshastigheten er for lav, vil temperaturen på barrens overflate synke for raskt, noe som resulterer i en økning i ujevnhetene i metallstrømmen, noe som vil føre til en økning i ekstruderingsbelastningen og til og med forårsake et borefenomen. Derfor bruker kobber og kobberlegeringer generelt relativt høyhastighetsekstrudering, ekstruderingshastigheten kan nå mer enn 50 mm/s.
Når kobber og kobberlegeringer ekstruderes, brukes ofte peeling-ekstrudering for å fjerne overflatedefekter på barren, og peelingtykkelsen er 1-2 m. Vannforsegling brukes vanligvis ved utgangen av ekstruderingsbarren, slik at produktet kan avkjøles i vanntanken etter ekstrudering, og overflaten av produktet oksideres ikke, og påfølgende kaldbehandling kan utføres uten beising. Det brukes en stortonnasje-ekstruder med en synkron oppsamlingsenhet for å ekstrudere rør- eller trådspoler med en enkeltvekt på mer enn 500 kg, for å effektivt forbedre produksjonseffektiviteten og det omfattende utbyttet i den påfølgende sekvensen. For tiden bruker produksjonen av kobber- og kobberlegeringsrør hovedsakelig horisontale hydrauliske fremoverrettede ekstrudere med uavhengig perforeringssystem (dobbeltvirkende) og direkte oljepumpeoverføring, og produksjonen av stenger bruker hovedsakelig ikke-uavhengig perforeringssystem (enkeltvirkende) og direkte oljepumpeoverføring. Horisontal hydraulisk fremoverrettede eller bakoverrettede ekstrudere. De vanlige ekstruderspesifikasjonene er 8–50 MN, og nå produseres den ofte av store ekstrudere over 40 MN for å øke enkeltvekten på barren, og dermed forbedre produksjonseffektiviteten og utbyttet.
Moderne horisontale hydrauliske ekstrudere er strukturelt utstyrt med forspent integrert ramme, ekstruderingsfat "X"-føring og -støtte, innebygd perforeringssystem, intern kjøling av perforeringsnålen, glidende eller roterende matrisesett og hurtig matrisebytteenhet, direktedrift med variabel oljepumpe, integrert logikkventil, PLS-kontroll og annen avansert teknologi. Utstyret har høy presisjon, kompakt struktur, stabil drift, sikker sammenkobling og enkel programkontroll. Kontinuerlig ekstruderingsteknologi (Conform) har gjort noen fremskritt de siste ti årene, spesielt for produksjon av spesialformede stenger som elektriske lokomotivledninger, noe som er svært lovende. I de siste tiårene har ny ekstruderingsteknologi utviklet seg raskt, og utviklingstrenden for ekstruderingsteknologi er beskrevet som følger: (1) Ekstruderingsutstyr. Ekstruderingskraften til ekstruderingspressen vil utvikle seg i en større retning, og ekstruderingspressen på mer enn 30MN vil bli hoveddelen, og automatiseringen av ekstruderingspressens produksjonslinje vil fortsette å forbedres. Moderne ekstruderingsmaskiner har fullstendig tatt i bruk dataprogramstyring og programmerbar logikkstyring, slik at produksjonseffektiviteten forbedres kraftig, operatørene reduseres betydelig, og det er til og med mulig å realisere automatisk ubemannet drift av ekstruderingsproduksjonslinjer.
Ekstruderens karosseristruktur har også blitt kontinuerlig forbedret og perfeksjonert. I de senere år har noen horisontale ekstrudere tatt i bruk en forspent ramme for å sikre stabiliteten til den totale strukturen. Den moderne ekstruderen realiserer fremover- og bakoverekstruderingsmetoder. Ekstruderen er utstyrt med to ekstruderingsaksler (hovedekstruderingsaksel og dyseaksel). Under ekstruderingen beveger ekstruderingssylinderen seg med hovedakselen. På dette tidspunktet er produktets utstrømningsretning konsistent med bevegelsesretningen til hovedakselen og motsatt den relative bevegelsesretningen til dyseaksen. Dysebunnen til ekstruderen bruker også konfigurasjon av flere stasjoner, noe som ikke bare forenkler dysebytte, men også forbedrer produksjonseffektiviteten. Moderne ekstrudere bruker en laseravviksjusteringskontrollenhet, som gir effektive data om tilstanden til ekstruderingssenterlinjen, noe som er praktisk for rettidig og rask justering. Høytrykkspumpe-direktedrevet hydraulisk presse som bruker olje som arbeidsmedium har fullstendig erstattet den hydrauliske pressen. Ekstruderingsverktøy oppdateres også kontinuerlig med utviklingen av ekstruderingsteknologi. Den interne vannkjølende piercingnålen har blitt mye promotert, og den variable tverrsnittspiercing- og rullenålen forbedrer smøreeffekten betraktelig. Keramiske former og legeringsstålformer med lengre levetid og høyere overflatekvalitet er mer utbredt.
Ekstruderingsverktøy oppdateres også kontinuerlig med utviklingen av ekstruderingsteknologi. Den interne vannkjølende piercingnålen har blitt mye promotert, og den variable tverrsnittspiercing- og rullenålen forbedrer smøreeffekten betraktelig. Bruken av keramiske former og legeringsformer av stål med lengre levetid og høyere overflatekvalitet er mer populær. (2) Ekstruderingsproduksjonsprosess. Variantene og spesifikasjonene til ekstruderte produkter utvides stadig. Ekstrudering av små seksjoner, ultrahøypresisjonsrør, stenger, profiler og superstore profiler sikrer produktenes utseendekvalitet, reduserer interne defekter i produktene, reduserer geometrisk tap og fremmer ytterligere ekstruderingsmetoder som jevn ytelse for ekstruderte produkter. Moderne omvendt ekstruderingsteknologi er også mye brukt. For lett oksiderbare metaller brukes vanntetningsekstrudering, noe som kan redusere beisingsforurensning, redusere metalltap og forbedre overflatekvaliteten til produktene. For ekstruderte produkter som må bråkjøles, kontroller bare riktig temperatur. Vanntetningsekstruderingsmetoden kan oppnå formålet, effektivt forkorte produksjonssyklusen og spare energi.
Med den kontinuerlige forbedringen av ekstruderkapasitet og ekstruderingsteknologi har moderne ekstruderingsteknologi gradvis blitt tatt i bruk, for eksempel isotermisk ekstrudering, kjøledysekstrudering, høyhastighetsekstrudering og andre fremoverrettet ekstruderingsteknologier, omvendt ekstrudering, hydrostatisk ekstrudering. Den praktiske anvendelsen av kontinuerlig ekstruderingsteknologi for pressing og Conform, anvendelse av pulverekstrudering og lagdelt komposittekstruderingsteknologi for lavtemperatur superledende materialer, utvikling av nye metoder som halvfast metallekstrudering og multiemneekstrudering, utvikling av små presisjonsdeler. Kaldekstruderingsformingsteknologi, etc., har blitt raskt utviklet og bredt utviklet og anvendt.
Spektrometer

Et spektroskop er et vitenskapelig instrument som spalter lys med kompleks sammensetning inn i spektrallinjer. Det syvfargede lyset i sollyset er den delen som det blotte øye kan skille (synlig lys), men hvis sollyset spaltes av et spektrometer og ordnes etter bølgelengde, opptar synlig lys bare et lite område i spekteret, og resten er spektre som ikke kan skilles med det blotte øye, for eksempel infrarøde stråler, mikrobølger, UV-stråler, røntgenstråler osv. Den optiske informasjonen fanges opp av spektrometeret, fremkalles med en fotografisk film, eller vises og analyseres av et datastyrt automatisk numerisk instrument, for å oppdage hvilke elementer som finnes i artikkelen. Denne teknologien er mye brukt i deteksjon av luftforurensning, vannforurensning, mathygiene, metallindustri osv.
Et spektrometer, også kjent som et spektrometer, er allment kjent som et direkteavlesningsspektrometer. Det er en enhet som måler intensiteten til spektrallinjer ved forskjellige bølgelengder med fotodetektorer som fotomultiplikatorrør. Den består av en inngangsspalte, et dispersivt system, et avbildningssystem og en eller flere utgangsspalter. Den elektromagnetiske strålingen fra strålingskilden separeres i den nødvendige bølgelengden eller bølgelengdeområdet av det dispersive elementet, og intensiteten måles ved den valgte bølgelengden (eller skanner et bestemt bånd). Det finnes to typer monokromatorer og polykromatatorer.
Testinstrument - konduktivitetsmåler

Den digitale håndholdte metallledningsevnemåleren (ledningsevnemåleren) FD-101 anvender prinsippet om virvelstrømsdeteksjon og er spesialdesignet i henhold til kravene til ledningsevne i elektroindustrien. Den oppfyller teststandardene i metallindustrien når det gjelder funksjon og nøyaktighet.
1. Virvelstrømsledningsevnemåler FD-101 har tre unike:
1) Den eneste kinesiske konduktivitetsmåleren som har bestått verifiseringen til Institute of Aeronautical Materials;
2) Den eneste kinesiske konduktivitetsmåleren som kan møte behovene til flyindustriselskaper;
3) Den eneste kinesiske konduktivitetsmåleren som eksporteres til mange land.
2. Introduksjon til produktfunksjon:
1) Stort måleområde: 6,9 % IACS–110 % IACS (4,0 MS/m–64 MS/m), som oppfyller konduktivitetstesten for alle ikke-jernholdige metaller.
2) Intelligent kalibrering: rask og nøyaktig, og unngår fullstendig manuelle kalibreringsfeil.
3) Instrumentet har god temperaturkompensasjon: avlesningen kompenseres automatisk til verdien ved 20 °C, og korreksjonen påvirkes ikke av menneskelige feil.
4) God stabilitet: det er din personlige vakt for kvalitetskontroll.
5) Humanisert intelligent programvare: Den gir deg et komfortabelt deteksjonsgrensesnitt og kraftige databehandlings- og innsamlingsfunksjoner.
6) Praktisk betjening: Produksjonsstedet og laboratoriet kan brukes overalt, og vinner fordelen til de fleste brukere.
7) Selvutskifting av sonder: Hver vert kan utstyres med flere sonder, og brukere kan erstatte dem når som helst.
8) Numerisk oppløsning: 0,1 % IACS (MS/m)
9) Målegrensesnittet viser måleverdiene samtidig i to enheter: %IACS og MS/m.
10) Den har funksjonen å lagre måledata.
Hardhetstester

Instrumentet har en unik og presis design innen mekanikk, optikk og lyskilde, noe som gjør inntrykksbildet tydeligere og målingen mer nøyaktig. Både 20x og 40x objektivlinser kan delta i målingen, noe som gjør måleområdet større og bruksområdet mer omfattende. Instrumentet er utstyrt med et digitalt målemikroskop, som kan vise testmetode, testkraft, inntrykkslengde, hardhetsverdi, holdetid for testkraft, måletider osv. på væskeskjermen, og har et gjenget grensesnitt som kan kobles til et digitalkamera og et CCD-kamera. Det har en viss representativitet i innenlandske hodeprodukter.
Testinstrument - Resistivitetsdetektor

Instrumentet for måling av metalltrådresistivitet er et høytytende testinstrument for parametere som trådresistivitet, stangresistivitet og elektrisk ledningsevne. Ytelsen er i samsvar med de relevante tekniske kravene i GB/T3048.2 og GB/T3048.4. Mye brukt i metallurgi, elektrisk kraft, ledninger og kabler, elektriske apparater, høyskoler og universiteter, vitenskapelige forskningsenheter og andre industrier.
Instrumentets hovedfunksjoner:
(1) Den integrerer avansert elektronisk teknologi, enkeltbrikketeknologi og automatisk deteksjonsteknologi, med sterk automatiseringsfunksjon og enkel betjening;
(2) Bare trykk én gang på tasten, alle målte verdier kan oppnås uten beregning, egnet for kontinuerlig, rask og nøyaktig deteksjon;
(3) Batteridrevet design, liten størrelse, enkel å bære, egnet for bruk i felten og på marken;
(4) Stor skjerm, stor skrift, kan vise resistivitet, konduktivitet, motstand og andre målte verdier og temperatur, teststrøm, temperaturkompensasjonskoeffisient og andre hjelpeparametere samtidig, veldig intuitivt;
(5) Én maskin er flerbruks, med 3 målegrensesnitt, nemlig målegrensesnitt for lederresistivitet og konduktivitet, grensesnitt for omfattende parametermåling av kabel og grensesnitt for måling av likestrømsmotstand for kabel (TX-300B-type);
(6) Hver måling har funksjonene automatisk valg av konstant strøm, automatisk strømkommutering, automatisk nullpunktskorreksjon og automatisk temperaturkompensasjonskorreksjon for å sikre nøyaktigheten til hver måleverdi;
(7) Den unike bærbare testanordningen med fire terminaler er egnet for rask måling av forskjellige materialer og forskjellige spesifikasjoner for ledninger eller stenger;
(8) Innebygd dataminne, som kan registrere og lagre 1000 sett med måledata og måleparametere, og koble til den øvre datamaskinen for å generere en komplett rapport.